1. Definición de contenedores offshore
Los contenedores offshore son equipos de transporte utilizados en el entorno de plataformas petrolíferas offshore, con un peso total generalmente menor a 25 toneladas (según la definición de DNV).
Se transportan siempre mediante aparatos de elevación fijados en las argollas de elevación.

2. Tipos de contenedores offshore
(1) Contenedores para transporte offshore, incluidos contenedores generales, contenedores abiertos, cisternas, contenedores para carga a granel y contenedores especiales.
(2) Contenedores offshore de servicio para proyectos de plataformas petroleras offshore, utilizados principalmente como equipo temporal, incluyendo laboratorios, talleres, almacenes, talleres de energía, consolas de control y cajas de cables (si hay equipo eléctrico dentro del contenedor offshore, debe estar certificado en seguridad para aparatos eléctricos).
(3) Contenedores de residuos.

3. Requisitos especiales para contenedores offshore
(1) Los contenedores offshore siempre se manejan mediante orejetas de elevación y los contenedores generales no pueden satisfacer sus necesidades de transporte.
(2) La resistencia de los contenedores offshore debe ser capaz de soportar el impacto de operar en el ambiente marino con una altura de ola de 6 metros.
(3) La temperatura de diseño (TD) de los contenedores offshore es inferior a -20 °C, por lo que los requisitos de impacto para placas de acero de diferentes espesores son los siguientes:
Para t ≤ 12 mm: temperatura de impacto TD + 10;
Para 12 mm < t ≤ 25 mm: temperatura de impacto TD - 20.
(4) Cuando el peso total supere una tonelada, el espesor de la estructura principal en el exterior de los postes esquineros y las vigas inferiores no deberá ser inferior a 6 mm, y el de las demás estructuras principales no deberá ser inferior a 4 mm. (La estructura principal se refiere a la estructura que transfiere la carga al gancho, incluyendo al menos las vigas laterales superior e inferior, las vigas de los extremos superior e inferior, los postes esquineros, las argollas de izado y otras estructuras que se consideren necesarias).
(5) El espesor de las placas metálicas de la estructura secundaria no deberá ser inferior a 2 mm. (La estructura secundaria se refiere a la estructura que no se utiliza para el diseño y cálculo de resistencia y rigidez, incluyendo puertas, muros, techos, refuerzos, estructuras de soporte, puntos de anclaje internos y estructuras de protección de tanques).
(6) Requisitos especiales de prueba:
a) Las pruebas de airbag en ambos extremos son 0,6P.
b) Para 4 orejetas de elevación, la carga interna es 2,5R - T.
c) Para 2 orejetas de elevación, la carga interna es 1,5R - T.
d) Prueba de impacto vertical, con una carga interna de 1.0P, con el contenedor inclinado 5 grados, pero con una inclinación máxima de 400 mm entre sus puntos más alto y más bajo, y un fondo acolchado con un espesor máximo de 50 mm. Método de operación 1 (caída): soltar rápidamente desde una altura mínima de 50 mm (el extremo a 50 mm puede ser el más débil). Método de operación 2 (descenso): la velocidad de descenso constante no debe ser inferior a 1.5 m/s.
(7) Los materiales de cada parte de la estructura principal deben ser rastreables.
(8) El proceso de soldadura de la estructura principal debe estar certificado de acuerdo con los requisitos de la norma ISO 15624. Las muestras utilizadas para el proceso de soldadura deben someterse a flexión, tracción, impacto a -10 °C, pruebas de dureza del cordón de soldadura, inspección de película de rayos X del cordón de soldadura, inspección de partículas magnéticas del cordón de soldadura y examen macrometalográfico del cordón de soldadura.
(9) Los soldadores que sueldan la estructura principal deben estar certificados según la norma EN 287-1. Las muestras de soldadura de los soldadores deben doblarse e inspeccionarse con láminas de perlita.
(10) El cordón de soldadura de la estructura principal debe pasar una inspección completa con partículas magnéticas o líquidos penetrantes (cumpliendo con los requisitos de las normas de Clase 1). De ser posible, el 20 % de los cordones de soldadura debe someterse a una inspección ultrasónica (cumpliendo con los requisitos de las normas de Clase 2) (el espesor mínimo de detección es de 8 mm), el 10 % de los cordones de soldadura debe someterse a una inspección con película de rayos X (cumpliendo con los requisitos de las normas de Clase 1) y el 100 % de las orejetas de elevación debe someterse a una inspección ultrasónica (cumpliendo con los requisitos de las normas de Clase 2).